မြင့်မားသောခိုင်ခံ့သော ချိတ်ဆွဲများကို သန့်ရှင်းရေးလုပ်ရာတွင် အဖြစ်များသော ပြဿနာများကို မိတ်ဆက်ပေးခဲ့သည်။

မြင့်မားသော ခိုင်ခံ့သော ချိတ်များ ၏ သန့်ရှင်းရေး ပြဿနာကို အပူဖြင့် ကုသခြင်း နှင့် အပူပေးခြင်း အပြီးတွင် မကြာခဏ ပေါ်လွင်ပြီး အဓိက ပြဿနာမှာ ဆေးကြောခြင်းသည် မသန့်ရှင်းခြင်း ဖြစ်သည်။ ခိုင်ခံ့သော ချိတ်များကို ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ စည်းထားခြင်းကြောင့် မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် ချေးများကျန်နေခြင်း၊ မျက်နှာပြင် သံချေးတက်ခြင်းနှင့် အယ်လကာလီလောင်ကျွမ်းခြင်း သို့မဟုတ် မလျော်ကန်သော ဆီရွေးချယ်ခြင်းသည် တွယ်ကပ်မျက်နှာပြင်ကို သံချေးတက်စေသည်။

1. ဆေးကြောနေစဉ်အတွင်း လေထုညစ်ညမ်းစေခြင်း။

မီးငြိမ်းပြီးနောက်၊ တွယ်ဆက်များကို ဆီလီကိတ် သန့်စင်ဆေးဖြင့် သန့်စင်ပြီးနောက် ရေဆေးချပါ။ မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် အစိုင်အခဲ ပေါ်လာသည်။ ပစ္စည်းအား အနီအောက်ရောင်ခြည် ရောင်စဉ်မီတာဖြင့် ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာပြီး inorganic silicate နှင့် iron oxide များဖြစ်ကြောင်း အတည်ပြုခဲ့သည်။ ၎င်းသည် မပြီးမချင်း ဆေးကြောပြီးနောက် တွယ်ကပ်မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ silicate အကြွင်းအကျန်ကြောင့်ဖြစ်သည်။

2. တွယ်ကပ်များ စည်းခြင်းသည် ကျိုးကြောင်းဆီလျော်မှုမရှိပါ။

အပူပေးထားသော တွယ်ကပ်ပစ္စည်းများသည် အရောင်ဖျော့သည့် လက္ခဏာများ ပြသပြီးနောက် အီသာဖြင့် စိမ်ထားကာ အီသာကို ပျော့ပျောင်းစေကာ ကျန်အဆီပြန်သော အကြွင်းအကျန်များကို ရှာတွေ့နိုင်သည်၊ ထိုအရာများသည် lipid ၏ ပါဝင်မှု မြင့်မားသည်။ ၎င်းသည် ဆေးကြောစဉ်အတွင်း သန့်စင်သည့်အေးဂျင့်များနှင့် နှမ်းဆီများကို ညစ်ညမ်းစေကာ အပူကုသမှုအပူချိန်တွင် အရည်ပျော်ပြီး ဓာတုလောင်စာအမာရွတ်များကို ချန်ထားခဲ့သည်ကို ညွှန်ပြသည်။ ထိုအရာများသည် တွယ်ကပ်မျက်နှာပြင် မသန့်ရှင်းကြောင်း သက်သေပြသည်။ infrared spectrometer ဖြင့် ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာပြီး ၎င်းသည် quenching oil တွင် အခြေခံဆီနှင့် ether ရောစပ်ထားသည်။ Ether သည် quenching oil မှ ထွက်လာနိုင်သည်။ Mesh belt မီးဖိုအတွင်းရှိ quenching oil ၏ ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုရလဒ်များသည် အပူပေးနေစဉ်အတွင်း ကျိုးကြောင်းဆီလျော်မှုမရှိသော ပေါင်းတင်ခြင်းကြောင့် တွယ်ကပ်များသည် quenching oil တွင် အနည်းငယ် ဓာတ်တိုးကြောင်း အတည်ပြုနိုင်သော်လည်း ၎င်းမှာ အားနည်းလုနီးပါးဖြစ်သည်။ ဤဖြစ်စဉ်သည် ဆီမီးငြိမ်းခြင်းပြဿနာထက် သန့်ရှင်းရေးလုပ်ငန်းစဉ်နှင့် သက်ဆိုင်ပါသည်။

3. မျက်နှာပြင်အကြွင်းအကျန်

မြင့်မားသောခိုင်ခံ့သောဝက်အူရှိ အဖြူရောင်အကြွင်းအကျန်ကို အနီအောက်ရောင်ခြည် ရောင်စဉ်မီတာဖြင့် ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာပြီး ဖော့စ်ဖိုက်ဖြစ်ကြောင်း အတည်ပြုခဲ့သည်။ သုတ်ဆေးကန်ကို သန့်စင်ရန်အတွက် အက်ဆစ်သန့်စင်ဆေးကို အသုံးမပြုခဲ့ဘဲ ဆေးကန်၏ စစ်ဆေးချက်အရ တိုင်ကီတွင် ကာဗွန်ပျော်ဝင်မှု မြင့်မားကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့သည်။ လှောင်ကန်ကို ပုံမှန် ကင်းစင်အောင်ထားသင့်ပြီး သုတ်ဆေးကန်ထဲရှိ lye ပမာဏကို မကြာခဏ စစ်ဆေးသင့်ပါသည်။
4. အယ်ကာလီ လောင်ကျွမ်းခြင်း။

မြင့်မားသော အစွမ်းသတ္တိရှိသောဝက်အူကို ငြိမ်းသတ်ပြီး ကျန်အပူများကို အမည်းရောင်ဖြစ်စေသော တူညီသော၊ ချောမွေ့သော ဆီအနက်ရောင် မျက်နှာပြင် ပါရှိသည်။ သို့သော် အပြင်ဘက်တွင် လိမ္မော်ရောင်မြင်ရသော ဧရိယာတစ်ခုရှိသည်။ ထို့အပြင် အပြာနုရောင် သို့မဟုတ် အနီရောင်ဖျော့ဖျော့ရှိသော ဧရိယာများလည်း ရှိပါသည်။
ဝက်အူပေါ်ရှိ အနီရောင်ဧရိယာသည် အယ်လကာလီလောင်ကျွမ်းမှုကြောင့်ဖြစ်ကြောင်း တွေ့ရှိရပါသည်။ ကလိုရိုက်နှင့် ကယ်လ်စီယမ်ဒြပ်ပေါင်းများ ပါဝင်သော အယ်လ်ကာလီ သန့်စင်ဆေးသည် အပူကုသစဉ်အတွင်း သံမဏိကြိုးများကို လောင်ကျွမ်းစေပြီး ချည်နှောင်ထားသော မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် အစက်အပြောက်များ ကျန်ရစ်စေသည်။

သံမဏိတွယ်တာများရဲ့ မျက်နှာပြင် အယ်ကာလီဓာတ်ကို quenching oil မှာ မဖယ်ရှားနိုင်တာကြောင့် မျက်နှာပြင်ဟာ အပူချိန်မြင့်မားတဲ့ austenite မှာ လောင်ကျွမ်းပြီး အပူပေးမယ့် အဆင့်မှာ ဒဏ်ရာကို ပိုမိုဆိုးရွားစေပါတယ်။ ချည်နှောင်ခြင်းများကို လောင်ကျွမ်းစေသော အယ်ကာလီအကြွင်းအကျန်များကို လုံးဝဖယ်ရှားရန် အပူမကုသမီတွင် ချည်နှောင်များကို သေချာစွာဆေးကြောသန့်စင်ရန် အကြံပြုထားသည်။

5. လျော်ကန်စွာဆေးချခြင်း။

အရွယ်အစားကြီးမားသော တွယ်ကပ်ကိရိယာများအတွက်၊ ပေါ်လီမာရေအေးကို ငြိမ်းသတ်ခြင်းကို မကြာခဏအသုံးပြုသည်။ မီးမငြိမ်းမီ၊ တွယ်ကပ်များကို သန့်စင်ပြီး ဆေးကြောရန် အယ်ကာလီ သန့်စင်ဆေးကို အသုံးပြုသည်။ မီးငြှိမ်းသတ်ပြီးနောက်၊ အတွင်းဘက်တွင် သံချေးများထွက်နေပါသည်။ သံအောက်ဆိုဒ်အပြင် ဆိုဒီယမ်၊ ပိုတက်စီယမ်နှင့် ဆာလဖာတို့ ပါ၀င်ကြောင်း အနီအောက်ရောင်ခြည်ဖြင့် ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်းဖြင့် အယ်ကာလိုင်း သန့်စင်ဆေး၏ အတွင်းဘက်တွင် ချိတ်မိနေကြောင်း ညွှန်ပြပြီး ပိုတက်စီယမ်ဟိုက်ဒရောဆိုဒ်၊ ဆိုဒီယမ်ကာဗွန်နိတ် သို့မဟုတ် အလားတူအရာများသည် သံချေးတက်စေသည်ဟု အတည်ပြုခဲ့သည်။ ချည်သားဆေးကြောခြင်းကို အလွန်အကျွံညစ်ညမ်းမှုရှိမရှိစစ်ဆေးပြီး မကြာခဏဆေးကြောသည့်ရေကို အစားထိုးလဲလှယ်ရန်လည်း အကြံပြုထားသည်။ ထို့အပြင် ရေထဲသို့ rust inhibitor ထည့်ခြင်းသည်လည်း နည်းလမ်းကောင်းတစ်ခုဖြစ်သည်။


စာတိုက်အချိန်- ဒီဇင်ဘာ-၃၀-၂၀၂၂